MRP - MATERIALER KRAVPLANERING
1. INTRODUKSJON.
Andre verdenskrig, da den amerikanske regjeringen brukte spesialiserte programmer som kjørte på de enorme og komplekse datamaskinene som nettopp dukket opp på begynnelsen av 1940-tallet for å kontrollere logistikken eller organisasjonen av enhetene i krigføring. Disse teknologiske løsningene er kjent som de første systemene for materialbehovsplanlegging (Material Requirements Planning Systems eller MRP Systems).
På slutten av 1950-tallet hoppet MRP-systemer gjennom skyttergravene til hæren for å finne et sted i de produktive sektorene, spesielt i USA. Bedriftene som tok i bruk dem, innså at disse systemene tillot dem å følge med på forskjellige aktiviteter som lagerkontroll, fakturering og administrasjon av betaling og lønn.
Parallelt favoriserte utviklingen av datamaskiner veksten av disse systemene når det gjelder antall selskaper som valgte dem. Disse datamaskinene var selvfølgelig veldig rudimentære, men de hadde kapasitet til å lagre og hente data som gjorde det enklere å behandle transaksjoner, det vil si å håndtere informasjon og kanalisere den på riktig måte til de områdene som ved å integrere den kunne utføre mye raskere handlinger.
På 1960- og 1970-tallet utviklet MRP-systemer seg for å hjelpe selskaper med å redusere lagernivået på materialene de brukte, dette fordi, ved å planlegge sine inngangskrav basert på hva de virkelig etterspurte, kostnadene ble redusert, siden bare det som var nødvendig ble kjøpt.
Hovedmålet med disse systemene er å kontrollere produksjonsprosessen i selskaper hvis aktivitet foregår i et produksjonsmiljø. Produksjon i dette miljøet involverer en kompleks prosess, med flere mellomtrinn, der industrielle prosesser finner sted som transformerer materialene som brukes, montering av komponenter blir utført for å oppnå enheter på høyere nivå som igjen kan være komponenter av andre, opp til ferdigstillelse av sluttproduktet, klart til å leveres til eksterne kunder. Kompleksiteten i denne prosessen er variabel, avhengig av hvilken type produkter som produseres.
De grunnleggende systemene for planlegging og kontroll av disse prosessene består alle av de samme stadiene, selv om implementeringen av dem i en spesifikk situasjon avhenger av det samme. Men alle av dem løser problemet med å bestille flyt av alle typer materialer i selskapet for å oppnå produksjonsmål effektivt: å justere varelager, kapasitet, arbeidskraft, produksjonskostnader, produksjonsfrister og arbeidsmengder i de forskjellige seksjonene til produksjonsbehov.
MRP (Materials Requirement Planning) teknikker er en relativt ny løsning på et klassisk problem i produksjonen: det å kontrollere og koordinere materialer slik at de er klare når de er presise og samtidig uten behov for ha overdreven varebeholdning.
Den store datamengden som må håndteres og den enorme kompleksiteten i sammenhengen mellom de forskjellige komponentene gjorde at det før 1960-tallet ikke var noen tilfredsstillende måte å løse nevnte problem, noe som førte til at selskapene fortsatte å bruke sikkerhetslager og klassiske teknikker, så vel som uformelle metoder, for å prøve å unngå så langt mulige problemer i samsvar med tidsplanen på grunn av mangel på aksjer, dessverre oppnådde de ikke alltid sine mål, selv om de nesten alltid har pådratt seg høye å eie kostnader.
Vi måtte vente til sekstitallet før utseendet til datamaskinen skulle åpne dørene for MRP, dette var mer enn bare en enkel lagerstyringsteknikk. MRP er ikke en sofistikert metode som kommer fra universitetsmiljøet, men tvert imot, det er en enkel teknikk, som kommer fra praksis, og som takket være datamaskinen fungerer og gjør de klassiske teknikkene foreldede når det gjelder behandling av avhengige etterspørselsvarer. Dens utseende i akademiske programmer er veldig nylig. Den økende populariteten til denne teknikken skyldes ikke bare de udiskutable suksessene som den oppnår, men også publisitetsarbeidet som utføres av APICS (American Production and Inventory Society), som har lagt ned en betydelig innsats for utvidelse og kunnskap, ledet av fagpersoner som J.Orlicky, O. Wight, G. Plossl og W. Goddard. Alt dette har fått antall selskaper som bruker denne teknikken til å vokse veldig raskt.
2.- DEFINISJON.
MRP er et produksjonsplanleggings- og lagerstyringssystem som svarer på spørsmålene: HVA? HVOR MYE? Og NÅR? Den må produseres og / eller leveres.
Målet med MRP er å gi en mer effektiv, responsiv og disiplinert tilnærming til å bestemme de materielle kravene til selskapet.
MRP-prosedyren er basert på to viktige ideer:
- Etterspørselen etter de fleste varer er ikke uavhengig, bare av ferdige produkter. Behovene til hver enkelt vare og tidspunktet når disse behovene må tilfredsstilles, kan beregnes ut fra noen ganske enkle data:
- Uavhengige krav Produktstruktur.
Dermed består MRP hovedsakelig av en beregning av netto behov for varene (ferdige produkter, underenheter, komponenter, råvarer, etc.) som introduserer en ny faktor, ikke vurdert i tradisjonelle metoder for lagerstyring, som er betegnelsen for fremstilling eller kjøp av hvert av elementene, noe som til slutt fører til modulerende behov over tid, da det indikerer muligheten til å produsere (eller levere) komponentene med behørig planlegging angående deres bruk i fasen neste produksjon.
På grunnlag av fødselen av MRP-systemer er skillet mellom uavhengig etterspørsel og avhengig etterspørsel:
Uavhengig påstand. En uavhengig etterspørsel forstås som den som genereres fra beslutninger utenfor selskapet, for eksempel er etterspørselen etter ferdige produkter vanligvis utenfor selskapet i den forstand at kundebeslutningene ikke kan kontrolleres av selskapet (selv om de kan påvirkes). Etterspørselen etter reservedeler vil også bli klassifisert som en uavhengig etterspørsel.
Avhengig krav. Det genereres fra beslutninger tatt av selskapet selv, for eksempel, selv om det forventes etterspørsel etter 100 biler for neste måned (uavhengig etterspørsel), kan direktoratet bestemme seg for å produsere 120 denne måneden, for hvilket det vil kreves 120 forgassere., 120 ratt, 600 hjul, etc. Etterspørselen etter forgassere, ratt, hjul er etterspørsel avhengig av beslutningen tatt av selskapet selv om å produsere 120 biler.
Dette skillet er viktig, fordi metodene som skal brukes i forvaltningen av lager av et produkt vil variere helt avhengig av om det er gjenstand for avhengig eller uavhengig etterspørsel. Når etterspørselen er uavhengig, brukes statistiske metoder for å forutsi denne etterspørselen, vanligvis basert på modeller som antar kontinuerlig etterspørsel, men når etterspørselen er avhengig, brukes et MRP-system generert av en diskret etterspørsel. Å bruke klassiske lagerstyringsteknikker på produkter med avhengig etterspørsel (som det ble gjort før MRP) genererer visse ulemper.
3.- FORVALTNING AV LAGER ELLER LAGERHETER BASERT PÅ BESTILLINGSSYSTEMET.
Gjennom et eksempel vil vi se forskjellen mellom avhengige og uavhengige krav og hva det innebærer når vi bruker ordrepunktet.
Det ferdige produktet P består av tre komponenter H, A og B. Etterspørselen etter P er homogen over tid, det vil si at den har et konstant nivå som tilfeldige svingninger legges til. Styring av P gjennom et ombestillingspoengsystem gir ikke store ulemper, lagrene av P varierer etter den tradisjonelle sagtannkurven, og hver gang disse lagrene reduseres til ombestillingspunktverdien utstedes en produksjonsordre av en forhåndsbestemt batch (økonomisk batch) av produkt P. Imidlertid er oppførselen til bestandene til komponentene totalt forskjellig. Ta for eksempel H. Hvis det er en eksklusiv komponent av P, vil forbruket av H ikke distribueres over tid, men konsentreres i veldig spesifikke øyeblikk (de som tilsvarer produksjonen av en gruppe P).Derfor vil bestanden av H, forutsatt en styring etter ordrepunkt, ikke følge en sagtannkurve, men en tannkurve med skarpe fall og stiger over og under ordrepunktet. Alt dette vil føre til at det har en betydelig mengde komponent H på lager det meste av tiden.
Styring av aksjer eller varelager basert på ordreordning
Et MRP-system vil bare starte en påfyll av H når produksjonen av P er planlagt, følgelig mesteparten av tiden vil lageret av H reduseres (hvis ikke null), og vil bare nå en betydelig verdi rett før nevnte komponent går til være nødvendig for å lage P.
MRP I-konseptet er derfor veldig enkelt: Som sagt handler det om å vite hva som må leveres og / eller produseres, i hvilken mengde og på hvilket tidspunkt for å oppfylle de forpliktelser som er anskaffet.
En annen interessant vurdering kan observeres i sammenbruddet av materialstrømmen, når forskjellige komponenter er nødvendige, bør det ikke gjøres isolert (klassisk teknikk, ordrepunkt), men på en koordinert måte.
Selvfølgelig er et MRP-system, selv om det er enkelt fra et konseptuelt synspunkt, ikke så enkelt med tanke på dets praktiske implementering: spesielt den store datamengden som skal håndteres samtidig og volumet av beregninger som er involvert i dem, krever bruk av datamaskiner for effektiv manipulering. Selv om de grunnleggende ideene og den konseptuelle utformingen av MRP dateres tilbake til 1950-tallet, har de måttet vente 20 år på sin praktiske implementering på grunn av mangelen på datamaskiner med tilstrekkelig kapasitet og pris, tilstrekkelig fleksible pakker (programvare), og av nødvendig mentalisering og forretningskultur.
4.- MRP-SYSTEMET.
MRP-systemet omfatter informasjonen hentet fra minst tre viktigste informasjonskilder eller filer, som igjen vanligvis genereres av andre spesifikke delsystemer, og kan tenkes som en prosess hvis innganger er:
- Hovedproduksjonsplanen, som inneholder mengder og datoer for hvilke produkter fra anlegget som er utsatt for ekstern etterspørsel, må være tilgjengelige (hovedsakelig sluttprodukter og eventuelt reservedeler). Lagerstatus, som samler inn mengdene av hver referanse til anlegget som er tilgjengelig eller under produksjon. I sistnevnte tilfelle må datoen for mottak være kjent. Materialregningen som representerer produksjonsstrukturen i selskapet. Spesifikt må produksjonstreet til hver av referansene som vises i hovedproduksjonsplanen være kjent.
Basert på disse dataene, gir eksplosjonen av behov følgende informasjon som et resultat:
- Produksjonsplanen for hvert av varene som skal produseres, med angivelse av mengder og datoer for produksjonsordrene. For å beregne arbeidsmengden til hver av seksjonene av anlegget og senere for å etablere det detaljerte produksjonsprogrammet Forsyningsplanen, med detaljer om datoene og størrelsene på ordrene til leverandørene for alle referanser som er anskaffet i utlandet Unntaksrapporten, som lar deg vite hvilke produksjonsordrer som er forsinket og hvilke mulige konsekvenser de har for produksjonsplanen og til slutt på leveringsdatoene for ordrer til kundene. Viktigheten av denne informasjonen forstås med tanke på å reforhandle disse om mulig, eller alternativtlansering av presserende produksjonsordrer, anskaffelse i utlandet, ansettelse av overtid eller andre tiltak som veileder eller produksjonssjef finner passende.
Eksplosjonen av produksjonsbehov er således ikke annet enn prosessen som de eksterne kravene som tilsvarer sluttproduktene blir oversatt til spesifikke produksjons- og forsyningsordrer for hvert av elementene som er involvert i produksjonsprosessen.
Disse oppføringene blir behandlet av MRP-programmet som gjennom eksplosjon av behov gir opphav til den såkalte materialplanen eller produksjonsprogrammet, som indikerer produksjons- og innkjøpsordrer. Denne planen er en del av de såkalte primærrapportene, som utgjør en av resultatene til MRP. De andre er de såkalte sekundære eller gjenværende rapporter og lagertransaksjoner. Sistnevnte tjener til å oppdatere lagerregistreringsfilen basert på dataene som er oppnådd i beregningsprosessen utviklet av MRP.
Med det som er forklart så langt, kan det originale MRP-systemet defineres og dets grunnleggende egenskaper oppføres. Den kanskje mest utbredte definisjonen er den som konseptualiserer det som et produksjonsdel for planleggingssystem som gjennom et sett med logisk relaterte prosedyrer oversetter en hovedproduksjonsplan til faktiske komponentbehov, med datoer og mengder.
Når det gjelder systemets egenskaper, kan de oppsummeres som:
- Det er orientert om produktene, siden det, basert på behovene til disse, planlegger de av nødvendige komponenter. Det er fremtidsrettet, siden planleggingen er basert på fremtidige behov for produktene. Det lager en tidsordning for behovene til elementene i avhengig av leveringstidene, fastsette datoene for utgivelse og levering av ordrer. I forhold til dette problemet må det huskes at MRP-systemet tar TS (Time) som faste data, så det er viktig at den reduseres til et minimum før den godtar den som sådan. Den tar ikke hensyn til kapasitetsbegrensningene, Derfor sikrer det ikke at ordreplanen er levedyktig. Det er en integrert database som må brukes av de forskjellige områdene i selskapet.
5.- MASTER PRODUCTION PLAN PMP ELLER MPS (MASTER PRODUCTION SCHEDULE).
Detaljert produksjonsplan, som forteller oss basert på kundeordrer og etterspørselsprognoser, hvilke sluttprodukter som må produseres og innen hvilken tidsramme det må være ferdig. Som inneholder de mengder og datoer som anleggets produkter som er utsatt for ekstern etterspørsel (hovedsakelig sluttprodukter og eventuelt reservedeler) må være tilgjengelige.
Som indikert, består hovedproduksjonsplanen av mengder og datoer da selskapets distribusjonsbeholdning må være tilgjengelig. Hovedproduksjonsplanen er kun opptatt av produkter og komponenter som er underlagt ekstern etterspørsel fra produksjonsenheten. Dette er de såkalte sluttproduktene som leveres til kundene, og forstår det siste konseptet i bred forstand. Således blir andre selskaper som bruker nevnte produkter som komponenter i sin egen produksjonsprosess betraktet som klienter, andre anlegg i samme selskap, hvis styringen av materialene til begge selskapene er uavhengig, og komponentene i produktene som selges som reservedeler. Dette er den betydningen begrepet distribusjonslager skal tolkes.
Det andre grunnleggende aspektet av produksjonsplanen er datokalenderen som indikerer når de endelige produktene må være tilgjengelige. For dette er det nødvendig å skjønne tidshorisonten som blir presentert for selskapet i intervaller med redusert varighet som blir behandlet som tidsenheter. Bruken av arbeidsuken som den naturlige tidsenheten for hovedplanen er foreslått som en vanlig praksis. Men det må tas med i betraktningen at hele programmerings- og kontrollsystemet reagerer på nevnte intervall når det først er satt, idet sekvensen i tiden for hendelsene som skjer i løpet av uken kan ikke skilles fra systemet. På grunn av dette må du være veldig forsiktig med å velge dette grunnleggende intervallet, og det må være et annet undersystem som bestiller og kontrollerer produksjonen i selskapet i løpet av nevnte intervall.
Et annet forslag, som til å begynne med virker mer realistisk, er å velge arbeidsdagen som tidsenhet. Selv om reduksjonen av intervallet letter den påfølgende tilpasningen av produksjonsordrer til det, krever dette et kraftigere og sofistikert planleggings- og kontrollsystem, siden informasjonen som må holdes oppdatert og utvides vesentlig vil være mye høyere. planleggingshorisonten. Eventuelle forhold som påvirker den praktiske utførelsen av masterprogrammet ved å modifisere det (sammenbrudd, brudd, kvalitetsavslag osv.) Må samles inn umiddelbart, samme dag, for å evaluere konsekvensene av det for resten av produksjonsprogrammet og tilpasse samme. Hvis denne umiddelbare responskapasiteten til systemet ikke eksisterer,Et av de store problemene med produksjonskontrollsystemer oppstår når det oppstår en forskjell mellom hva systemet foreslår og virkeligheten som pålegges i fabrikken. Overfor disse omstendighetene skapes mistillit i programmeringen, og fabrikken har en tendens til å bli styrt av uformelle autonome driftsmetoder, som selskapsledelsen ikke har nok kontroll på, og mister systemet med programmering og kontroll av produksjonen i hele sin raison d'être..mister systemet med programmering og kontroll av produksjonen all sin grunn til å være det.mister systemet med programmering og kontroll av produksjonen all sin grunn til å være det.
Og selv i det tilfellet systemet er i stand til å raskt hente frem de endringene som virkeligheten pålegger, når disse virker veldig ofte, finner vi en programmering som fremstår for utførerne som nervøs og usammenhengende, på grunn av de kontinuerlige motbestillingene og modifikasjoner.
Til syvende og sist er beslutningen om det grunnleggende programmeringsintervallet en grunnleggende beslutning som suksessen i implementeringen av et system med de beskrevne egenskapene kan avhenge av. Det virker ønskelig å starte implementeringen med lengre intervaller og gradvis redusere varigheten i takt med tilpasningen av den faktiske produksjonen til de resulterende programmene, uten å redusere det endelige intervallet som vil bli brukt stabilt til veldig korte varigheter. Den nåværende trenden er å prøve veldig stabile produksjonsplaner for å eliminere modifikasjoner og motbestillinger så mye som mulig. Jo mer stabil masterplanen er, jo lettere er det å redusere det grunnleggende tidsplanintervallet.I det begrensende tilfellet vil det oppnås en lik produksjonsplan for alle intervaller, så det ville ikke være noen store vanskeligheter med å gå ned til arbeidsdagen som programmeringsintervall.
Tidshorisonten er relatert til varigheten som er valgt for planleggingsintervallet, som masterproduksjonsplanen må dekke. Det grunnleggende konseptet å ta hensyn til er at nevnte horisont aldri skal være mindre enn maksimal produksjonstid for noen av de endelige produktene som er inkludert i den. Så hvis produksjonen og monteringen av et produkt er ti uker, med tanke på alle de involverte komponentene og enhetene som må utføres, alt under kontroll av systemet, må programmeringshorisonten i det minste dekke de ti ukene. Under denne forutsetningen vil bruk av en ukes intervaller resultere i en masterplan med minst ti perioder. Og hvis intervallet er en virkedag (med tanke på den fem arbeidsdagen uken),minst femti perioder vil være nødvendig. Systemet må ha kontroll over planleggingen, det må samtidig ta hensyn til hele kalenderen som inkluderer forsyninger, produksjon og montering for å evaluere konsekvensene i utførelsen.
Masterplanens funksjon sammenlignes vanligvis innenfor det grunnleggende systemet for planlegging og produksjonskontroll med hensyn til de andre elementene i den, hele systemet har som formål å tilpasse produksjonen i fabrikken til dikterene til masterprogrammet. Når dette er satt, er resten av systemet rollen om etterlevelse og utførelse med maksimal effektivitet.
6.- LAGERHåndtering.
Inventarstatusen, som samler inn mengdene til hver av referansene til anlegget som er tilgjengelige eller under fremstillingsprosess. I sistnevnte tilfelle må datoen for mottak være kjent.
For å beregne materialkravene som genereres ved realiseringen av masterproduksjonsprogrammet, er det nødvendig å evaluere mengden og datoene som de involverte materialene og komponentene må være tilgjengelige, som spesifisert i materialregningene. Disse behovene blir sammenlignet med lagrene av nevnte varer på lager, og oppnår nettobedriften for hver enkelt av dem.
For at produksjonsplanleggings- og kontrollsystemet skal være pålitelig, er en veldig presis beskrivelse av lagrene på hvert øyeblikk av tiden. Av denne grunn må informasjonssystemet som refererer til statusen til aksjen være veldig fullstendig, de teoretiske aksjene sammenfaller til enhver tid med de virkelige og vet statusen for pågående ordrer for å overvåke overholdelsen av leveringsfristene. I tilfelle at noen av lagrene på lager blir kompromittert for andre formål og ikke bør anses å tilfredsstille produksjonsprogrammet, må dette faktum anerkjennes. Kort sagt, det må være en perfekt kunnskap om situasjonen der bestandene er,både materialer kjøpt fra eksterne leverandører og mellomprodukter som er involvert som komponenter i utarbeidelse av sammenstillinger på høyere nivå.
Informasjonen som må holdes oppdatert, i hver periode, for alle referanser som griper inn i materialregningene, er:
- Aksjer i begynnelsen av hver horisontperiode vurdert i masterplanen Forpliktede mengder: De omvendte lister over materialer indikerer i hvilke sett hver av referansene griper inn. Lanseringen av en produksjonsordre fører tildeling av passende mengder Mengder og datoer for mottak av pågående ordrer: Ved utarbeidelse av produksjonskalenderen programmeres perioden hvor hver ordre begynner, modningsintervallet og behandlingsprosessen. det samme og intervallet som resultatet av det vil være tilgjengelig Sikkerhetslager: Produktene som griper inn i masterprogrammet er gjenstand for ekstern etterspørsel, vanligvis forventet. Denne prognosen har vanligvis en sannsynlig komponent, og bruker begrepet sikkerhetslager for å dekke det.Dette gjøres etter serier, hvis størrelse må angis Anskaffelsesperioder og totale produksjonstider: Opprettelsen av produksjonskalenderen krever kunnskap om tidsintervallet som gikk fra en ordre startes til materialet er tilgjengelig for bruk i sett på høyere nivå eller møte ekstern etterspørsel.
Dette krever større troskap, fordi elementer på mellomnivåer i materialregninger ikke håndteres av et ordrefritt system. Programmerings- og kontrollsystemet har til hensikt at de nødvendige mengdene er tilgjengelige nøyaktig til de programmerte tidspunktene. Og ikke før, for ikke å pådra seg kostnader forbundet med eksistensen av unngåelige varelager, og heller ikke etterpå slik at det ikke blir forsinkelser.
7.- LISTE OVER MATERIALER, BOM (BILLING OF MATERIALS).
Fordelingen av alle komplekse enheter som produseres er et grunnleggende verktøy for designtekniske avdelinger for å utføre oppgaven sin. Både for spesifikasjon av egenskapene til elementene som utgjør settet og for studier for å forbedre design og metoder i produksjonen. Fra produksjonskontrollsynspunktet er den detaljerte spesifikasjonen av komponentene som er involvert i sluttmonteringen av interesse, som viser de påfølgende fremstillingsstadiene. Produksjonsstrukturen er den nøyaktige og komplette listen over alle materialer og komponenter som er nødvendige for fremstilling eller montering av sluttproduktet, og gjenspeiler måten det utføres på.
Det er flere krav for å definere denne strukturen:
- Hver komponent eller materiale som griper inn, må tilordnes en kode som identifiserer den på en-til-en-måte: en unik kode for hvert element og hvert element tildeles en annen kode. En prosess med rasjonalisering etter nivåer må utføres. Hvert element tilsvarer et nivå i produksjonsstrukturen til et produkt, tilordnet i synkende rekkefølge. Dermed tilsvarer sluttproduktet nullnivået. Komponentene og materialene som er involvert i den siste monteringsoperasjonen er nivå en.
Nivået som er tilordnet en vare, er det laveste som tilsvarer det i henhold til produksjonstreet til alle produktene det tilhører. I dette eksemplet har vi bare vurdert et sluttprodukt, men denne lavere nivåkodingen må gjøres med materialregningen for alle produktene som er involvert i produksjonen, beskrevet under tilsyn av produksjonsplanleggings- og kontrollsystemet.
Presentasjonen av materialregninger gjøres vanligvis gjennom lister på enkeltnivå. I tilfelle av produktet i figuren ville vi derfor ha tre lister på et enkelt nivå: de av produktene A, B og C, De ville være de som gjenspeiles nedenfor.
Materialregningen angir hvilke deler eller komponenter hver enhet er laget av, og tillater derfor å beregne mengden av hver komponent som er nødvendig for å produsere den. I tillegg til tekniske endringer, som gjenspeiler endringene i produktdesignet, endrer materialregningen som representerer produksjonsstrukturen i selskapet. Spesifikt må produksjonstreet til hver av referansene som vises i hovedproduksjonsplanen være kjent.
Situasjonen eller statusen til aksjer gjør det mulig å kjenne til tilgjengelige mengder av hver artikkel (i forskjellige tidsintervaller) og, etter forskjell, mengdene som må kjøpes eller leveres.
Omvendte lister gir informasjonen som er nødvendig for å endre produksjonsplanen når en eventuell produksjonsberedskap forhindrer at alle planlagte mengder komponenter er tilgjengelige på planlagte datoer. Eller når modifikasjoner blir introdusert i designen av produktene eller i produksjonsprosessen av disse. Gjennom omvendte lister vil du ha øyeblikkelig informasjon som indikerer produktene på høyere nivå som har blitt påvirket av disse endringene.
Til slutt gjennomgår vi et sett med anbefalinger om egenskapene til databasen som settet med materialregninger gir opphav til. Disse anbefalingene er ment å gjøre materialregningene lettere for planleggings- og kontrollsystemet for å oppfylle dine mål.
Listene skal være strukturert for å lette spådommene som blir gjort om introduksjon av nye alternativer i sluttproduktene som er involvert i masterprogrammet. Produktkatalogen til et selskap har en tendens til å endre seg kontinuerlig, på grunn av at noen produkter erstattes av andre, eliminering av produkter, inkorporering av nye og, hva som er hyppigere, utvidelse av produktutvalget ved å introdusere nye alternativer til allerede eksisterende. I alle fall bør lister over sluttproduktene føres, men for å lette planleggingen som er indikert av den endelige monteringsplanen, både når produksjonen er i et miljø som må bestilles og når det er et bredt spekter av alternativer.
Materialregningen må holdes oppdatert, inkludert informasjon om produksjonsfrister for hver produksjonsoperasjon og om leveringsfrister for materialer eller komponenter som er anskaffet fra eksterne leverandører. Likeledes må det tillate studier å bli utført for å estimere produksjonskostnader (materialer, direkte og indirekte arbeidskraft og fordeling av generelle kostnader).
Oppsummert skal materialregningene utgjøre den grunnleggende kjernen i informasjonssystemet som produksjonsplanleggings- og kontrollsystemet er basert på. De må være organisert slik at de umiddelbart tilfredsstiller alle behovene til det samme, inkludert disse, for å tilrettelegge for permanent og nøyaktig kunnskap om alle materialene som brukes i produksjon, produksjonstider, deres kostnader og kontroll av lagre.. Kort sagt, alle aspektene som griper inn i de daglige beslutningene der produksjonsprogrammet er spesifisert.
8.- Generelt skjema for et MRP-system I.
Figuren viser de tre grunnleggende filene i et MRP I-system (MPS, BOM og aksjer), med en indikasjon på informasjonen mottatt, lagret og overført i hver av dem. MPS mottar ordrene (kommer fra markedsføring), og basert på etterspørselen fra de faste kundene og prognosene for den tilfeldige kundebehovet, blir hovedplanen bestemt, som i hovedsak svarer på spørsmålene om hva som skal produseres og når, innenfor en policy for en samlet produksjonsplan. Denne hovedplanen er kombinert med produktstrukturen, og med inventarlistefilene, som behandles i MRP-filen, som igjen gir ut produksjons- og / eller forsyningsplaner. Denne syklusen modifiseres i henhold til muligheten for programmene utstedt av MRP.
9.- MEKANISM AV EXPLOSJONEN AV BEHOV.
Det første trinnet som skal utføres i prosessen med eksplosjon av behov, er beregningen av den avhengige etterspørselen og dens akkumulering med det uavhengige etterspørselen for å oppnå brutto behov. Siden en vare kan vises på flere nivåer i produksjonsstrukturen, er det underforstått at dets avhengige etterspørsel ikke kan beregnes før produksjonsplanen for alle de høyere nivåene som den direkte griper inn i er etablert. Derfor med tanke på eksplosjon av behov, blir hver gjenstand kun betraktet én gang og assosiert med det laveste nivået det er til stede i materialregningen.
Som forventet, gjennomføres behovseksplosjonsprosessen fra sluttproduktene (nullnivå) og synkende i produksjonsstrukturen til slutt når råstoffene eller gjenstandene anskaffet i utlandet.
Det andre trinnet består i å trekke fra brutto behovene i hver periode (tidligere beregnet) de enhetene som er på lager eller hvis mottak er planlagt i den perioden. På denne måten oppnås netto behov, som er enhetene som nødvendigvis må produseres (eller kjøpes hvis de leveres fra utlandet) for sammen med tilgjengelig lager å tilfredsstille brutto behov. Så hvis netto krav til en vare i en periode er positive, betyr det at det er nødvendig å lansere en produksjonsordre på en slik måte at:
- Batchet som skal produseres dekker minst enhetene som tilsvarer nettbehovet, og disse enhetene er tilgjengelige i vurderingsperioden.
Når det gjelder det første punktet, er bestemmelsen av partistørrelsen en av parametrene som brukeren av MRP-systemet må stille.
Anta at partiet som skal produseres inneholder et antall enheter som tilsvarer de tilsvarende nettokravene. Denne bestemmelsespolitikken er den enkleste (og derfor en av de vanligste) og kalles batch for batch.
Siden fremstillingen av en batch (eller levering av en ordre) ikke er øyeblikkelig, men normalt krever et visst antall perioder, innebærer den andre betingelsen at produksjonen eller leveringsordren i realiteten må lanseres på forhånd. Størrelsen på forskuddet avhenger av det aktuelle elementet, og i MRP-tilnærmingen antas det konstant og kjent. Produksjonsperioden eller leveransen av hvert element er en annen av parametrene hvis verdi må fastsettes av brukeren. Gitt den store viktigheten som riktig estimering av produksjonstider har for suksessen i utøvelsen av et MRP-system.
Eksistensen av netto behov tvinger lanseringen av en produksjonsordre som må avanseres i tide for å ha produksjonsfristen.
Settet med produksjonsordrer som tilsvarer hver enkelt vare utgjør dens produksjonsplan, som i seg selv er en av utdatainformasjonen til behovseksplosjonsmodulen og på den annen side brukes til å beregne etterspørselen avhengig av varer på lavere nivå som er direkte involvert i deres fremstilling eller montering.
Behovseksplosjonsprosessen består i å utføre følgende trinn for hvert element, starter med de på høyere nivå:
- Beregning av avhengig etterspørsel på grunn av produksjonsordrer for alle de varene som direkte krever nevnte komponent Bestemmelse av brutto behov ved å legge det uavhengige etterspørselen (Master Production Plan) til den avhengige etterspørselen (beregnet i forrige trinn). av nettokravene ved å trekke fra tilgjengelig lager (og planlagte kvitteringer på tidligere produksjonsordrer) fra bruttokravene Beregning av størrelsen på nødvendige produksjons- (forsynings-) ordrer og forhåndsbestilling av dem, et antall perioder som tilsvarer løpetiden til produksjon eller innkjøp.
Som du kan se, er prosessen ekstremt enkel, selv om dens realisering uten hjelp av datamaskinen er ganske kjedelig (umulig i en reell situasjon).
Ved programmering av et MRP-system må relevant informasjon om hvert element tas i betraktning, som i utgangspunktet er:
- Referanse- eller identifikasjonskode Laveste nivå på varen i produksjonsstrukturen Retningslinjer for bestemmelse av partistørrelse Forsyningsperiode (produksjon eller anskaffelse) Opprinnelig lagerbeholdning Engasjerte enheter (skal diskonteres fra første beholdning) Sikkerhetslager (hvis noen).
På samme måte bør følgende beregninger utføres i det minste under eksplosjonen av behov:
- Bruttokrav = uavhengig etterspørsel + avhengig etterspørsel. Planlagte kvitteringer som tilsvarer pågående ordrer hvis mottakelse er kjent på det første øyeblikket. Tilgjengelig lagerbeholdning = tilgjengelig varelager på slutten av forrige periode + planlagte kvitteringer + mottak av produksjonsordrer - bruttokrav. netto = sikkerhetslager + brutto behov - forrige varebeholdning - planlagte kvitteringer Mottak av produksjonsordrer, lansering av produksjonsordrer som senere vil bli mottatt et antall perioder som er lik leveringsperioden og alltid i en periode der det er netto behov.
10.- PROSESSERINGSLOGIKK AV MRP.
MRP-prosesseringslogikken godtar hovedplanen og bestemmer komponentplanene for påfølgende elementer på lavere nivå gjennom produktstrukturen. Beregner for hver av periodene (vanligvis ukentlige perioder) i planleggingsperioden, hvor mange av hver vare som er nødvendig (brutto behov), hvor mange enheter av eksisterende beholdning som allerede er tilgjengelige (Tilgjengeligheter), de pågående ordrene som skal mottas, nettomengde (nettobedrifter) å planlegge for når nye leveranser mottas (planlagte kvitteringer) og når bestillinger for nye forsendelser (planlagte bestillinger) skal plasseres slik at materialer kommer nøyaktig når de trengs.Denne databehandlingen fortsetter til kravene er fastsatt for alle elementene som skal brukes til å oppfylle hovedproduksjonsplanen.
Informasjonen gitt av MRP gjør det til noe mer enn en lagerstyringsteknikk, som samtidig utgjør en produksjonsplanleggingsmetode, siden den ikke bare forteller oss når ordre skal utstedes til leverandører og i hvilket beløp, men også når vi må starte produksjonen og / eller monteringen mellom de forskjellige partiene som må produseres i selskapet.
11.- BIBLIOGRAFI.
Administrasjon med den japanske metoden - Agustín Cárdenas - CECSA –1993
Toyota Production System - Yasuhiro Monden - Macchi Editions - 1993
